Заполните форму и мы свяжемся с вами для консультации
Авеста Фармацевтика
Склад на 150 000 строк заказов в сутки без автоматизации
Основная информация о проекте
Особкенность проекта
Формат работы
Тип проекта
Производительность
Отрасль
" В проекте команда LSC разработала концепцию технологии работы склада, архитектуру процессов, подготовила технические задания и провела тендер на оборудование, сопровождала внедрение WMS и участвовала в запуске складской площадки.
В результате был создан функционирующий фармацевтический склад с производительностью около 140 000 строк в сутки…"
В результате был создан функционирующий фармацевтический склад с производительностью около 140 000 строк в сутки…"
Высокопроизводительный склад без автоматизации
Проектирование, запуск и внедрение WMS
Проектирование и запуск склада
150 000 строк заказов в сутки
Pharma / дистрибуция
Авеста Фармацевтика
Компания
Что было сделано
Команда LSC участвовала практически во всех этапах создания новой площадки.
Логистическое проектирование
Оборудование
WMS
Запуск площадки
Логистическое проектирование
- разработана концепция склада;
- спроектирована архитектура мезонина;
- рассчитаны маршруты комплектации.
Оборудование
- проведён тендер поставщиков складского оборудования;
- разработаны нестандартные решения по стеллажам;
- спроектированы специализированные тележки комплектовщиков.
WMS
- выбран поставщик системы управления складом;
- разработана архитектура процессов;
- сопровождалось внедрение системы.
Запуск площадки
- сформирована ключевая команда склада;
- подготовлены операционные процессы;
- проведён запуск новой складской площадки.
Что показал этот проект
Проект показал, что высокая производительность склада может достигаться не только за счёт автоматизации.
В ряде случаев глубокая проработка архитектуры склада, маршрутов комплектации и алгоритмов WMS позволяет получить сопоставимые результаты при существенно меньших инвестициях.
В ряде случаев глубокая проработка архитектуры склада, маршрутов комплектации и алгоритмов WMS позволяет получить сопоставимые результаты при существенно меньших инвестициях.
Результат проекта
В результате была разработана и реализована концепция склада, позволяющая:
Внедрение WMS обеспечило прозрачность операций и управляемость складских процессов.
Через несколько месяцев после запуска площадки фактические объёмы работы достигли проектной производительности.
- обрабатывать более 150 000 строк заказов в сутки;
- работать без автоматизированных систем;
- сохранять гибкость процессов при изменении объёмов.
Внедрение WMS обеспечило прозрачность операций и управляемость складских процессов.
Через несколько месяцев после запуска площадки фактические объёмы работы достигли проектной производительности.
Ключевые инженерные решения
1. Архитектура мезонина
Основная зона комплектации была построена на многоуровневом мезонине (5 уровней).
Классическая схема работы таких мезонинов предполагает раздельный отбор на каждом уровне с последующей консолидацией заказов перед упаковкой.
В данном проекте была реализована другая архитектура процесса.
Мезонин был спроектирован с небольшим уклоном между уровнями, что позволило комплектовщику пройти весь маршрут отбора одной тележкой, последовательно проходя все этажи. В результате заказ собирается за один маршрут, без промежуточной консолидации между этажами.
Чтобы гарантировать, что заказ помещается в тележку, WMS использует механизм предварительного расчёта объёма заказа (prepacking).
Перед формированием задания система:
2. Пропускная способность пополнения
В многоуровневых мезонинах основной ограничитель производительности обычно связан не со сборкой заказов, а с пропускной способностью системы пополнения.
Пополнение выполняется ричтраками, и их производительность физически ограничена. Даже в режиме «лифта» один ричтрак способен выполнять не более 40−50 пополнений в час, а в нормальном режиме работы — около 20 операций.
При этом количество техники на складе всегда ограничено, а работа нескольких ричтраков в одном проходе быстро создаёт конфликты движения. Поэтому архитектура мезонина была спроектирована так, чтобы максимально упростить процесс пополнения.
3. Архитектура пополнения
Мезонин был выполнен в форме нескольких параллельных блоков хранения (по сути — большой «расчески»).
Каждый блок включает:
Паллеты устанавливаются снаружи ричтраками, а отбор выполняется изнутри мезонина вручную. При такой схеме ричтрак пополняет не точку пополнения, а сразу конечные позиции отбора. Это позволило отказаться от классической модели, при которой паллеты сначала доставляются в одну точку внутри мезонина, а затем распределяются по ячейкам отдельной бригадой.
В результате:
Для такой схемы были отдельно проработаны вопросы безопасности, чтобы исключить риски для персонала при работе на мезонине.
4. Алгоритмы размещения
Отдельным элементом проекта стала разработка алгоритмов размещения товаров в системе WMS.
Система учитывает:
По возможности пополнение мезонина происходит непосредственно из зоны приёмки, минуя основной склад.
Это уменьшает количество внутренних перемещений и ускоряет обновление запасов в зоне отбора.
5. Разделение потоков
Склад обслуживает два разных типа операций:
Поэтому на площадке были разделены:
Это позволило избежать конфликтов потоков и обеспечить стабильную работу обоих процессов.
Основная зона комплектации была построена на многоуровневом мезонине (5 уровней).
Классическая схема работы таких мезонинов предполагает раздельный отбор на каждом уровне с последующей консолидацией заказов перед упаковкой.
В данном проекте была реализована другая архитектура процесса.
Мезонин был спроектирован с небольшим уклоном между уровнями, что позволило комплектовщику пройти весь маршрут отбора одной тележкой, последовательно проходя все этажи. В результате заказ собирается за один маршрут, без промежуточной консолидации между этажами.
Чтобы гарантировать, что заказ помещается в тележку, WMS использует механизм предварительного расчёта объёма заказа (prepacking).
Перед формированием задания система:
- оценивает объём заказа;
- резервирует необходимое количество коробов на тележке;
- формирует маршрут таким образом, чтобы заказ был собран за один проход.
2. Пропускная способность пополнения
В многоуровневых мезонинах основной ограничитель производительности обычно связан не со сборкой заказов, а с пропускной способностью системы пополнения.
Пополнение выполняется ричтраками, и их производительность физически ограничена. Даже в режиме «лифта» один ричтрак способен выполнять не более 40−50 пополнений в час, а в нормальном режиме работы — около 20 операций.
При этом количество техники на складе всегда ограничено, а работа нескольких ричтраков в одном проходе быстро создаёт конфликты движения. Поэтому архитектура мезонина была спроектирована так, чтобы максимально упростить процесс пополнения.
3. Архитектура пополнения
Мезонин был выполнен в форме нескольких параллельных блоков хранения (по сути — большой «расчески»).
Каждый блок включает:
- внешние паллетные позиции;
- внутренние полочные позиции для коробочного отбора.
Паллеты устанавливаются снаружи ричтраками, а отбор выполняется изнутри мезонина вручную. При такой схеме ричтрак пополняет не точку пополнения, а сразу конечные позиции отбора. Это позволило отказаться от классической модели, при которой паллеты сначала доставляются в одну точку внутри мезонина, а затем распределяются по ячейкам отдельной бригадой.
В результате:
- исчезла необходимость отдельной команды пополнения внутри мезонина;
- уменьшились пересечения потоков техники и комплектовщиков;
- повысилась пропускная способность системы пополнения.
Для такой схемы были отдельно проработаны вопросы безопасности, чтобы исключить риски для персонала при работе на мезонине.
4. Алгоритмы размещения
Отдельным элементом проекта стала разработка алгоритмов размещения товаров в системе WMS.
Система учитывает:
- объём строки заказа;
- текущие остатки;
- ожидаемую интенсивность отбора;
- сроки годности (FEFO).
По возможности пополнение мезонина происходит непосредственно из зоны приёмки, минуя основной склад.
Это уменьшает количество внутренних перемещений и ускоряет обновление запасов в зоне отбора.
5. Разделение потоков
Склад обслуживает два разных типа операций:
- высокочастотный мелкоштучный отбор;
- оптовые паллетные отгрузки.
Поэтому на площадке были разделены:
- зона высокопроизводительной комплектации на мезонине;
- основной склад для паллетных операций.
Это позволило избежать конфликтов потоков и обеспечить стабильную работу обоих процессов.
Особенности ситуации
Высокая производительность складов такого типа обычно достигается за счёт автоматизации: конвейеров, сортировщиков или других технологических решений.
В данном проекте ставка была сделана на архитектуру процессов и пространства склада, позволяющую обеспечить необходимую производительность без сложных автоматизированных систем.
Это требовало глубокой проработки:
В данном проекте ставка была сделана на архитектуру процессов и пространства склада, позволяющую обеспечить необходимую производительность без сложных автоматизированных систем.
Это требовало глубокой проработки:
- архитектуры мезонина;
- системы пополнения;
- маршрутов комплектации;
- алгоритмов работы WMS.
Задача проекта
Разработать концепцию склада и операционных процессов, которая позволит:
Проект охватывал практически все этапы создания новой складской площадки — от разработки концепции до запуска операций.
- обрабатывать до 150 000 строк заказов в сутки;
- сохранить гибкость процессов при изменении объёмов;
- обеспечить управляемость операций;
- внедрить систему WMS для прозрачности процессов.
Проект охватывал практически все этапы создания новой складской площадки — от разработки концепции до запуска операций.
Компания
Авеста — фармацевтический дистрибьютор.
Компания планировала запуск новой складской площадки для обслуживания растущего объёма заказов. Основное требование к складу — обеспечить обработку до 150 000 строк заказов в сутки. При этом бизнес находился в ситуации высокой неопределённости по будущим объёмам. Инвестировать в дорогостоящую автоматизацию было рискованно.
Поэтому задача проекта была сформулирована необычно: создать склад высокой производительности без автоматизированных систем.
Компания планировала запуск новой складской площадки для обслуживания растущего объёма заказов. Основное требование к складу — обеспечить обработку до 150 000 строк заказов в сутки. При этом бизнес находился в ситуации высокой неопределённости по будущим объёмам. Инвестировать в дорогостоящую автоматизацию было рискованно.
Поэтому задача проекта была сформулирована необычно: создать склад высокой производительности без автоматизированных систем.
