Основная информация о проекте

Ассортимент

Проектная мощность

Площадь распределительного центра

Отрасль

≈60 000 SKU
потенциал расширения до 150 000 SKU

до 50 000 заказов в сутки
до 200 000 ящиков
до 2 млн строк отборв с сутки

50 000 м²

Е-commerce

Утконос

Компания

К началу 2022 года:

• технологическая концепция была разработана;
• оборудование было заказано;
• значительная часть системы была поставлена и смонтирована.

Дальнейшая реализация проекта была остановлена из-за изменений в структуре бизнеса и рыночной ситуации.

На момент разработки подобные архитектуры обработки онлайн-заказов практически не встречались.

Из-за нетипичной структуры потоков и технологических решений проект получил широкую известность среди поставщиков складской автоматизации и интеграторов.

Проект фактически представлял собой разработку архитектуры системы обработки онлайн-заказов, где складская инфраструктура, транспортная система и логика резервирования работали как единая система.

На момент начала проекта на складе уже был установлен крупный мезонинный блок («крейсер») с паллетным пополнением. Первоначально рассматривалась возможность интеграции этого блока в автоматизированную систему.

Однако расчёты показали, что его использование:

• усложняет транспортную архитектуру;
• ограничивает производительность системы.

После анализа нескольких сценариев заказчик принял решение отказаться от существующей конструкции, несмотря на значительные инвестиции в её установку. Это позволило оптимизировать архитектуру всей системы обработки заказов.

Для обеспечения стабильной работы в период экстремального спроса (например, новогодние недели) была предусмотрена специальная логика управления резервированием.

В пиковые периоды система:

• увеличивала допустимый интервал сроков годности для FEFO;
• отключала FEFO для товаров со сроком хранения более 6 месяцев.

Это позволяло:

• увеличивать плотность комплектации;
• снижать количество частичных ящиков;
• уменьшать нагрузку на конвейеры;
• сокращать пробеги комплектовщиков.

Проектная производительность комплектации:

• около 260 товаров на человека в час;
• Конвейерная система проектировалась под пиковые нагрузки, тогда как численность персонала рассчитывалась под средний поток заказов.

Система была рассчитана на пиковую производительность:

• до 200 000 ящиков в сутки;
• около 15 000 ящиков в час.

Сортировка выполнялась кроссбелт-сортировщиком на 300 направлений.
Сортировщик работал по замкнутому контуру и обеспечивал:

• распределение по 6 шлюзам на ворота;
• возможность одновременно формировать несколько рейсов отгрузки.

Ключевая сложность возникала из-за многоэтажной структуры склада.
Чтобы снизить нагрузку на транспортную систему и минимизировать перемещения, была разработана специальная логика размещения.

Зеркалирование ассортимента

WMS распределяла товары так, чтобы:

• один и тот же товар присутствовал на нескольких этажах;
• ассортимент зеркалировался между уровнями.

Это позволяло собирать заказ максимально локально.

Ограничение вертикальной сборки

Система резервирования работала по следующему принципу:

1. сначала пыталась собрать полный ящик на одном этаже;
2. если это невозможно — собирала с двух этажей, желательно соседних.

Ключевой параметр устойчивости системы: один ящик должен собираться в среднем не более чем с 1,7 этажа. При пяти этажах хранения это ограничение позволяло контролировать нагрузку на конвейерную систему и вертикальный транспорт.

Склад был разделён на технологические зоны, для каждой из которых рассчитывался оптимальный тип комплектации. Основная зона сухого хранения представляла собой многоэтажный мезонин.

Для неё была разработана система мультисборки:

1. заказ делился на зоны склада;
2. товары собирались на этажах мезонина;
3. формировались транспортные ящики;
4. ящики поступали на сортировку.

Масштаб системы и плотность потоков практически не оставляли пространства для компенсирующих факторов.

На большинстве складов локальные неточности могут быть сглажены:

• резервом производительности;
• дополнительным персоналом;
• увеличением пробегов.

В данном проекте такой возможности практически не было.

Высокая плотность потоков означала, что:

• каждый технологический участок становился частью критического пути;
• ошибки в архитектуре системы напрямую приводили бы к остановке потоков.

Поэтому ключевой задачей проекта было построение сбалансированной системы, где:

• логика размещения;
• правила резервирования;
• архитектура конвейеров;
• сортировка;
• график отгрузки;

работали как единый механизм.

Логика комплектации в логистике обычно строится по одной из двух моделей:

1. Позаказная сборка - применяется для пополнения розничных магазинов
2. Волновая сборка - применяется для электронной торговли

В данном проекте обе модели не подходили:

• позаказная сборка давала слишком низкую производительность;
• волновая сборка плохо работала из-за большого размера заказа.

Требовалось разработать гибридную архитектуру обработки заказов.

Компания Утконос реализовывала новый распределительный центр для обработки онлайн-заказов.

Основные параметры системы:

• площадь склада — более 50 000 м²;
• ассортимент — ≈60 000 SKU продуктовой номенклатуры;
• до 150 000 SKU товаров народного потребления (потенциальное расширение);
• проектная мощность — до 200 000 ящиков в сутки;
• около 50 000 заказов в сутки.

Склад проектировался как сквозной потоковый объект:

• 50 ворот приемки (северная сторона);
• 50 ворот отгрузки (южная сторона).

Средний заказ содержал около 40 товаров, что принципиально отличалось от большинства моделей электронной торговли.