Одна из самых характерных ошибок при проектировании зон складов — попытка реализации проекта без понимания объема, специфики и перспектив роста товарных потоков, а также отсутствие четкого понимания назначения складского комплекса. Зонирование склада — это профессиональная задача, которая решается только при условии правильного понимания специфики работы. Арендовать складское помещение со стеллажами, подобрав его по объему, рассчитав площади и ярусы, еще не значит создать условия для полноценной и эффективной работы по формированию партий товаров.
Не менее важно выделить операционные и транзитные зоны, создать помещения для работы с документацией, организовать проходы и мезонин для приема и отправки транспорта. Отказаться от этих площадей для сокращения арендной платы — создать условия для проблем с обработкой грузов, порчи ТМЦ, простоев техники и персонала. В конечном итоге внутренняя организация складского пространства — это отсутствие потерь времени, реальная экономия на основных и вспомогательных операциях.
Грамотный подход к проектированию зон и привлечение профессиональных проектировщиков позволяют минимизировать потери при запуске проекта, делают его экономически рентабельным и операционно эффективным в течение длительного времени. Тем не менее часто бывает так, что ошибки приходится устранять тогда, когда склад уже работает. Далее мы рассмотрим примеры основные проблемы функционирования склада и способы как можно их устранить с минимальными затратим времени и денежных средств.
Ошибки в работе склада
Проблема: неравномерная нагрузка на склад
Используйте возможности WMS-системы, чтобы избежать вынужденных простоев. Если часть персонала ждет, когда другая часть выполнит свои операции, вы уже потеряли время. Частота обращений к товарам, разделенным на категории, учитывается так, что они либо размещаются в разных зонах, либо операции с ними производятся в разное время. При равномерной загрузке всех участников процесса за счет доступности товаров потеря времени сводится к минимуму. Кроме того, можно «поиграть» с разными экспериментами, чтобы решить эту одну из основных проблем склада. Например, искусственно ограничивать заказы или объявлять срок доставки позже — в какой-то момент клиент может заказать только, например, на послезавтра. Но это может сказать на удовлетворенности, поэтому важно соблюдать баланс. Также попробуйте организовать доступ к дополнительному ресурсу людей, чтобы в моменте привлечь дополнительные единицы.
Проблема: нарушение сроков прибытия машин на склад по вине поставщика или транспортной компании
При обнаружении такой ошибки в работе склада предложите своим поставщикам или транспортной компании включать в договор поставки или в договор грузоперевозки штрафные санкции за нарушение сроков поставок, если такие пункты не были включены ранее. Если были, то самое время ими воспользоваться. В качестве дисциплинарной меры можно предпринять следующее — если ваш поставщик или транспортная компания нарушают срок прибытия на склад на определённое время на регулярной основе, вы можете поставить их в известность, что в следующий раз машину просто не будут разгружать ровно столько насколько она опоздала.
Проблема: поставщик нарушает требования к маркировке товара
Первый способ решения лежит в плоскости внесения изменений в договор поставки. Требуйте включить в договор с поставщиком штрафы за нарушение требований к маркировке. Если не захочет пойти навстречу, то можно опять же не принимать на склад немаркированный товар, оставляя его в машине поставщика. Второй способ — спланировать внутреннюю зону маркировки под свои требования. Такой подход подойдет небольшой компании, когда у вас пока нет рыночной силы и возможностей для давления на недисциплинированных контрагентов.
Проблемы требующие решения на складе
Проблема: закончилось место на складе
Плохая новость. Вам придется срочно изменить топологию и увеличить плотность хранения. Если нужно решить проблему еще быстрее, то внедрить краткосрочную систему планирования разгрузки и размещения товара на складе с учетом ограничений на вход, выход и хранение. Но не увлекайтесь этим «костылем» — он все равно временный и к вопросу пересмотра топологии вам все равно придется вернуться.
Проблема: закончилась пропускная способность одной из технологических зон — приемка, экспедиция, упаковка
Если такая ошибка склада возникла в зоне приемки, то вам придется часть товара не принимать, выгрузить его в буфер, зону временного хранения и оформить приемку на следующий день. Если же и там «овербукинг», то не остается ничего другого кроме как не выгружать машины и заплатить за простой поставщику или транспортной компании. Если проблем в зоне экспедиции, то придется забивать ряды и проходы или попытаться перенести отгрузку заказа на завтра. Если же в зоне упаковки, то можно сделать мобильные упаковочные станции там, где место еще есть, либо поставить на одну станцию упаковки больше людей.
Проблема склада: непонятно, что происходит в режиме онлайн на складе
Внедряйте BI (business intelligence), подключайте ее к базе данных из WMS, чтобы оперативно формировать дэшборды и смотреть, где узкие места, требующие «расшивки».
Проблема: избыточная плотность хранения, которая привела к увеличению операций, расходов и потери времени
«Забить» все пространство товарами, сокращая квадратные метры и кубометры, можно так, что ваши сотрудники начнут терять время на доступ к паллетам и упаковкам. При расчете потребности в площадях и необходимом оборудовании необходимо учитывать нормы времени на выполнение операций с учетом плотности хранения — чем плотнее «забиты» стеллажи, тем больше времени сотрудник потратит на извлечение той или иной номенклатурной позиции. Стремление повысить плотность и, соответственно, снизить расходы в конечном счете может привести к обратному эффекту и стать проблемой, требующей решения на складе. Удобный доступ обеспечивается, когда на стеллаже есть операционное пространство.
Проблемы эффективного функционирования склада
Проблема: низкая пропускная способность аллей и коридоров на складе
Вероятнее всего придется демонтировать часть конструкций, чтобы добиться повышения производительности. Если у вас набивные стеллажи или смешанные штабели, то ваши сотрудники, доставая нужный товар, будут много времени находиться в проходах, чем могут помешать своим коллегам. Сформируйте циклограмму для каждого операционного участка и скорректируйте ширину прохода с учетом вспомогательных операций. Имейте в виду, что, к сожалению, WMS-система проблемы не решит. Если вы разместите товар, который часто заказывают на одном маленьком участке, то WMS-система просто разделит операции во времени, и пока одни сотрудники выполняют операции, другие будут их ждать. Следует иметь в виду, что скорость обслуживания транспорта, т.е. скорость выезда погрузчика из кузова транспортного средства и последующего разворота, возрастет, если оператору оставить некоторый запас пространства. Ритмичное перемещение может стать решением проблем складов, повысив эффективность и скорость формирования партий при грамотной организации движения. Иногда для этого стоит даже вводить односторонние проходы, указывать приоритеты на пересечениях.
Проблема: необоснованные трудозатраты, связанные с тем, что при организации зоны хранения использовали только ABC-анализ
Придется вновь потрудиться и пересмотреть подход, чтобы решить проблему эффективного функционирования склада. Распространённой ошибкой становится использование простого ABC-анализа по частоте обращений, чтобы товары, относящиеся к группе A, размещались ближе к зоне вывоза или консолидации, где собираются уже готовые заказы, то есть вообще не берутся в расчет такие характеристики как вес, размер, хрупкость и т.д. Только ABC-анализ ничего не даст и потребуется комплексный подход — сегментируйте зону хранения не только по А, В и С, но также руководствуясь принципом минимизации трудозатрат при выполнении операций в рамках сквозного процесса грузопереработки.
Проблема работы склада: неразберихи с техникой в зонах, где находятся товары, имеющие разные точки назначения
Если на складе организованы участки для передачи грузов между различными технологическими зонами, то структуру этих участков необходимо продумать. Один участок может служить для передачи грузов различным единицам оборудования, имеющим разные возможности. Таким образом, оператор оборудования, подъехавший к такому участку для выполнения задания, должен не только получить его в электронном виде, но и иметь возможность забрать его. Для этого участки необходимо организовывать с возможностью подъезда к каждому находящемуся в его рамках объекту, либо делить на несколько ячеек, в рамках каждой из которых будут находиться только грузы, подразумевающие дальнейшую обработку при помощи конкретного оборудования.
Проблемы складов в России
Проблема: нет разметки, сотрудники склада тратят больше времени на то, чтобы сориентироваться.
Не пренебрегайте разметкой. Ее нужно сделать так, чтобы сотрудникам было понятно, с чем они работают, как они работают, где находятся участки их ответственности. К тому же, чтобы они могли идентифицировать наличие или отсутствие заданий для себя не только при помощи радиотерминала, если применяется WMS-система, но еще и визуально.
Проблема: работа на одном участке время от времени выполняется быстрее, чем на другом.
Чтобы выровнять этот поток, между участками организуется буферная зона. То есть, например, после набора продукция ставится в некий буферный участок, где она дожидается контролера, который приступит к ее проверке. Такие буферные участки нередко организуются в стихийном порядке, практически без расчета их емкости в упреждающем режиме. Необходимо сформировать график нагрузки на участки в течение дня, определить емкость буфера с учетом поправки на отклонения, с помощью разметки ограничить участок, чтобы сотрудники могли визуально ориентироваться и соблюдать технологическую дисциплину.
Проблема: добавляли дополнительные ячейки, и получился сильно фрагментированный склад из-за того, что регулярно приходят поддоны разной высоты
Возьмите за правило периодически проводить анализ товаропотока на предмет высоты поступающих и выходящих со склада поддонов, чтобы принять решение об организации мест разной высоты. В результате, чем меньше типоразмеров мест по высоте, тем более универсальным становится склад с точки зрения размещения грузов. Так, например, если все места сделать по 2,5 метра, то в них можно размещать и любые другие паллеты. Однако, все зависит от доли, которую занимают поддоны тех или иных высот. Чем она больше, тем сильнее необходимость задуматься о выделении отдельной зоны склада под хранение данного типоразмера, чтобы обеспечить более высокий коэффициент использования функционального объема.
Решение проблем складов
Проблема складов в России: получилось плохо, потому что при расчете площадей и объемов зон склада полагались на «магические коэффициенты» из Интернета
Помните, что любой коэффициент работает только в приложении к конкретной технологии, площади и товаропотоку. Для каждого склада эти величины индивидуальные, и если вам утверждают обратное, то это либо отсутствие компетенций, либо расчет крупными мазками, не применимый для детального проектирования. Каждая зона склада рассчитывается под потребности конкретного товаропотока.